يتم تصنيع العجلات المطروقة بشكل أساسي باستخدام-سبائك الفولاذ والألومنيوم عالية القوة، مما يحقق أداءً فائقًا من خلال عمليات التشكيل الدقيقة. تشمل المواد شائعة الاستخدام الفولاذ المتخصص مثل الفولاذ 60، و65Mn، و42CrMo؛ توفر هذه أساسًا ميكانيكيًا متينًا بفضل صلابتها العالية ومتانتها وحدود التعب الممتازة. وفي الوقت نفسه، أصبحت سبائك الألومنيوم هي الاتجاه السائد في السوق نظرًا لطبيعتها خفيفة الوزن وقدراتها الفائقة في تبديد الحرارة. تستخدم عملية الحدادة تأثير الضغط العالي- لإحداث تشوه البلاستيك في الكتلة المعدنية، مما يؤدي إلى القضاء على المسامية الداخلية وتكثيف البنية الجزيئية. ويؤدي ذلك إلى نسبة قوة-إلى-وزن أعلى بكثير من نسبة العجلات المصبوبة، مما يضمن سلامة-الحمل مع تقليل الكتلة غير المعلقة بشكل كبير وتعزيز الاستجابة الديناميكية للمركبة.
باعتباره فولاذًا تمثيليًا ناقص اليوتكتويد، يُظهر الفولاذ 60 قوة ومرونة متميزتين، مما يمكنه من تحمل -الأحمال عالية التردد التي يتم مواجهتها أثناء تشغيل السيارة. ومع ذلك، فإن المادة لديها مرونة منخفضة نسبيًا أثناء التشوه البارد ويصعب تشكيلها إلى حد ما؛ كما أنها تواجه قيودًا فيما يتعلق بقابلية اللحام والصلابة. وبالتالي، غالبًا ما يتم استخدام التطبيع أثناء إنتاج مكونات كبيرة لتحقيق التوازن بين الصلابة وقابلية التشغيل الآلي، مما يضمن استقرار الأبعاد والموثوقية الهيكلية للعجلة النهائية.
بعد خضوعه للمعالجة الحرارية والتصلب بالسحب على البارد-، يشهد 65Mn زيادة كبيرة في القوة مع الاحتفاظ بدرجة من الصلابة واللدونة. في ظل ظروف جودة السطح الموحدة والصلابة الكاملة، فإن الحد من التعب ينافس مثيله في سبائك الفولاذ الزنبركي. يعد هذا أمرًا بالغ الأهمية بالنسبة للعجلات التي يجب أن تتحمل التعرض لفترات طويلة لمطبات الطريق والتأثيرات الناجمة عن التوجيه-، مما يؤدي إلى إطالة عمر خدمة المكون بشكل فعال في ظل ظروف التشغيل الصعبة.
يندرج 42CrMo ضمن فئة الفولاذ-عالي القوة-، ويتميز بالقوة والصلابة والصلابة الممتازة، إلى جانب عدم وجود هشاشة كبيرة في المزاج. بعد التبريد والتلطيف، يتم تعزيز حد الكلال ومقاومته للتأثيرات المتكررة بشكل أكبر، ويحافظ على متانة جيدة عند التعرض لدرجات الحرارة المنخفضة-. وهذا يضمن الأداء الميكانيكي المستقر حتى في بيئات القيادة الباردة، مما يوفر ضمانات متعددة لسلامة القيادة.
